El sistema de alimentación del molde de inyección de plástico

El sistema de alimentación , también conocido como el sistema Runner, es un conjunto de canales de alimentación que guían la fusión de plástico desde la boquilla de la máquina de inyección a la cavidad. Por lo general, consiste en un canal principal, un corredor, una puerta y una cavidad fría. Está directamente relacionado con la calidad de moldeo y la eficiencia de producción de los productos de plástico.

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Es un canal en el molde que conecta la boquilla de la máquina de inyección al corredor o cavidad. La parte superior del sprue es cóncava para conectarse con la boquilla. El diámetro de la entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0.8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar que los dos se bloqueen debido a una conexión inexacta. El diámetro de entrada depende del tamaño del producto, generalmente de 4-8 mm. El diámetro del sprue debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3 ° a 5 ° para facilitar el desmoldado del exceso en la ruta de flujo.

2. Blug fría bien

Es una cavidad al final del bañador atrapar el material frío generado entre las dos inyecciones al final de la boquilla, para evitar el bloqueo del corredor o puerta. Una vez que el material frío se mezcla con la cavidad, el estrés interno se genera fácilmente en el producto fabricado. El diámetro de la babosa fría es de aproximadamente 8 l0 mm, y la profundidad es de 6 mm.

Para facilitar el desmoldeo, su trasero a menudo es transmitido por una caña de desmoldeo. La parte superior de la caña de demolición debe diseñarse como un gancho en zigzag o un surco hundido, de modo que el canal principal se pueda extraer suavemente cuando se desmoronan.

3. corredor

Es el canal que conecta el sprue y cada cavidad en el molde de múltiples ranuras. Para hacer que el material fundido llene cada cavidad a la misma velocidad, la disposición de los corredores en el molde debe ser simétrico y equidistante.

La forma y el tamaño de la sección transversal del corredor tienen un impacto en el flujo de la fusión de plástico, la facilidad de desmoldado del producto y fabricación de moho. Si se trata del flujo de la misma cantidad de material, el canal de flujo con una sección transversal circular tiene la menor resistencia.

Sin embargo, debido a que la superficie específica del corredor cilíndrico es pequeña, es desfavorable para el enfriamiento de los escombros en el corredor, y el corredor debe abrirse en las dos mitades del molde, que es intensiva en mano de obra y fácil de alinear. Por lo tanto, a menudo se usan corredores trapezoidales o de sección transversal semicircular, y se abren en la mitad del molde con pasadores de eyectores.

La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado más rápida. El tamaño del corredor depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de sección transversal del corredor no excede los 8 m, el extra grande puede alcanzar 10-12 m y el extra pequeño puede alcanzar 2-3 m. Bajo la premisa de satisfacer las necesidades, el área de sección transversal debe reducirse tanto como sea posible, para no aumentar los escombros en el canal de derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.

4. Puerta

Es un canal que conecta el sprue (o corredor) y la cavidad. El área de sección transversal del canal puede ser igual al del sprue (o canal de rama), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es la parte con el área de sección transversal más pequeña en todo el sistema de corredores. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.

La función de la puerta es la velocidad de flujo de control .

Durante la inyección, puede evitar el flujo de retorno debido a la solidificación temprana de la fusión almacenada en esta parte . Haga que el paso fallecido sea sujeto a un fuerte corte para aumentar la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente y mejorando la fluidez .

Es conveniente separar el producto del sistema Runner. El diseño de la forma, el tamaño y la posición de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto .

En general, la forma transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos anteriores, sino también porque es más fácil ampliar una puerta pequeña, sino que es difícil reducir una puerta grande. La posición de la puerta generalmente debe seleccionarse en el lugar donde el producto es el más grueso sin afectar la apariencia. El diseño del tamaño de la puerta debe tener en cuenta la naturaleza de la fusión de plástico. La cavidad es el espacio en el que se forman productos de plástico en el molde.

Los componentes utilizados para formar la cavidad se conocen colectivamente como piezas moldeadas. Cada parte moldeada a menudo tiene un nombre especial. La parte de formación que constituye la forma del producto se llama dado (también conocida como dado femenino), y la parte que constituye la forma interna del producto (como un agujero, un surco, etc.) se llama núcleo o un golpe (también conocido como dado masculino). Al diseñar una parte moldeada, la estructura general de la cavidad primero debe determinarse de acuerdo con las propiedades del plástico, la forma geométrica del producto, la tolerancia dimensional y los requisitos de uso.

El segundo es seleccionar la superficie de separación, la posición de la puerta y el orificio de ventilación y el método de desmoldeo de acuerdo con la estructura determinada. Finalmente, el diseño de cada parte se lleva a cabo de acuerdo con el tamaño del producto de control y se determina la combinación de cada parte.

Cuando la fusión de plástico ingresa a la cavidad, hay una alta presión, por lo que las piezas moldeadas deben seleccionarse razonablemente y verificar la resistencia y la rigidez. Para garantizar la superficie lisa y hermosa de los productos de plástico y el fácil desmoldado, la superficie en contacto con plástico debe tener una rugosidad RA> 0.32um y ser resistente a la corrosión. Las piezas formadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar la dureza y las hechas de acero resistente a la corrosión.